Los coches de nueva generación implican una estrategia de mecanizado de nueva generación para el equipo Penske

El establecimiento de los coches NextGen en la NASCAR Cup Series ha tenido un profundo impacto en el equipo Penske. Como resultado de las normas y requisitos que rodean a esos coches, el equipo pasó de construir todos sus propios coches in situ y fabricar la mayoría de los componentes para esos coches a comprar básicamente coches listos para usar. 

Aunque la mayoría de los componentes de los coches NextGen son estándar, el equipo Penske y otras escuderías tienen cierto margen de maniobra a la hora de modificarlos. Sin embargo, ahora hay normas muy estrictas sobre lo que un equipo puede y no puede modificar y hasta qué punto pueden modificarse esos componentes.

Las modificaciones permitidas ahora implican incrementos extremadamente ajustados y precisos que requieren máquinas herramienta de mayor precisión, porque ahora una modificación de una milésima de pulgada puede ser la diferencia entre ganar y perder. Por este motivo, la mayor parte de la tecnología de las máquinas herramienta del equipo Penske ha tenido que cambiar.

Según el director de producción, Matt Gimbel, el equipo Penske ha tenido que empezar prácticamente de cero y rehacer todo su equipo de construcción, configuración y control de calidad, así como la mayoría de sus máquinas herramienta. El equipo también tuvo que reevaluar cómo enfocaba sus procesos y procedimientos de fabricación de piezas. Por ejemplo, con los coches antiguos se fabricaban muchas piezas de chasis. Con los coches NextGen, no.

Antes de los coches NextGen, el equipo Penske disponía de una combinación muy completa de máquinas herramienta: fresado, torneado, 5 ejes y algunas capacidades de procesamiento de piezas multitarea. Ahora, el cambio se dirige más hacia la tecnología multitarea de alta precisión, como la de la serie INTEGREX i de máquinas multitarea de Mazak, la razón principal es que dónde y cómo se permite modificar el equipo dicta un mayor nivel de mecanizado de precisión. 

Además de la precisión, otra gran ventaja de una máquina como la INTEGREX es su versatilidad para la producción de piezas en una sola configuración. Esta configuración de máquina cuenta con un segundo husillo de torneado (S) para el mecanizado DONE IN ONE®, lo que minimiza los útiles, las herramientas, la manipulación y el tiempo de no corte. 

Los dos husillos de torneado de la máquina ofrecen un rendimiento igual de alto con las mismas velocidades de husillo y capacidades de perforación. El cabezal principal cuenta con un diseño de husillo/motor integral que puede adaptarse a una amplia gama de aplicaciones, desde el corte pesado a baja velocidad hasta el corte a alta velocidad de aluminio y otros materiales no ferrosos. El segundo husillo también cuenta con un husillo/motor integrado para garantizar un mecanizado de alta eficacia en las operaciones secundarias. 
 
El husillo de fresado montado verticalmente de la máquina proporciona un rango de rotación del eje B de -30° a +240°. Un almacén de 36 herramientas permite cambios rápidos de herramientas y proporciona al equipo Penske un amplio utillaje para el procesamiento continuo de piezas.

Aunque las reglas están cambiando, el equipo Penske sigue manteniendo la misma filosofía de siempre en lo que respecta a los plazos de fabricación. Independientemente de la serie de carreras en la que participe, el equipo sigue operando bajo la estrategia de que cuanto más rápido pueda introducir nuevas piezas e ideas en el coche y en la pista de carreras, mayores serán sus posibilidades de superar a la competencia.