Nueva serie multitarea diseñada para el ámbito médico
La integración o conexión del software CAD/CAM a una máquina herramienta puede aumentar el factor de confianza a la hora de mecanizar piezas médicas complejas. Cuando estos sistemas se combinan con la tecnología avanzada de control SMOOTH de Mazak, no solo obtiene datos valiosos en tiempo real en la máquina, sino también la capacidad de generar simulaciones de programas de piezas más precisas, lo que a su vez aumenta enormemente las probabilidades de su taller de producir una buena primera pieza, minimizando así el tiempo de prueba.
Cuando los talleres ejecutan una simulación en una máquina Mazak, obtienen una enorme confianza porque la simulación utiliza todos los datos de la máquina proporcionados por nosotros, el OEM. Por lo tanto, lo que sucede en la simulación sucederá exactamente de la misma manera en la máquina, siempre que los datos de la herramienta sean precisos.
En ningún otro ámbito es más importante este nivel de confianza que cuando se procesan piezas médicas complejas. Los talleres han invertido un gasto considerable en las máquinas herramienta que necesitan para fabricar piezas igualmente costosas, por lo que el programa debe ser correcto.
Cuando se trata de optimizar las simulaciones de programas de piezas, los fabricantes de equipos originales han intentado introducir con calzador sistemas CAM en los controles de máquinas durante décadas, pero los resultados han tenido poco éxito, principalmente por dos razones. Las computadoras de control de máquinas carecen de potencia, y los talleres preferirían no tener operadores o programadores pasando largos períodos de tiempo trabajando en el control de una máquina en el taller. Dicho esto, tiene más sentido proporcionar sistemas CAM con algún tipo de integración perfecta con el control de una máquina; esto estaría más en línea con los mejores intereses del taller.
Si bien es posible contar con controles de máquinas más potentes, hacerlo aumentaría considerablemente el costo del control. Cualquiera podría comprar una computadora que ejecute CAM por aproximadamente $6,000, pero cuando intenta incorporar esa computadora a un control de máquina, se necesitan enormes cantidades de personalización que disparan el costo a más de $30,000. Esto se debe a que el control de una máquina debe adaptarse tanto al lado NC como al lado PC, y ambos deben trabajar juntos, un equilibrio que solo se logra con hardware personalizado costoso. Además, con futuras actualizaciones de software, no es posible agregar un nuevo control a una máquina cada vez que cambia la tecnología del software.
En cambio, Mazak proporciona una interfaz de programación de aplicaciones (API) que permite al software CAM acceder sin problemas a los datos de los controles de su máquina. Luego, el software CAM utiliza esos datos para generar simulaciones de programas de piezas extremadamente precisas. Un logro de este tipo nunca fue posible hasta el desarrollo de interfaces más robustas.
Para que esta interfaz sea efectiva, Mazak proporciona esencialmente toda la misma información que se utiliza en sus máquinas a los proveedores de CAD/CAM. A su vez, ellos cuentan con los ingenieros de software, el tiempo y el poder computacional para hacer que los gráficos de simulación sean mucho más nítidos y precisos, además de muy realistas, y luego vincularlos directamente a su sistema CAM. Igualmente importante es que la interfaz mantiene los controles de la máquina asequibles y rentables.
La conexión entre el software CAM y el control de la máquina permite a los talleres producir programas que tienen en cuenta las características específicas de la máquina que se utiliza y su funcionamiento: sus capacidades, cinemática, herramientas, límites de rango y similares. Sin estos datos exactos de la máquina, los programadores a menudo hacen conjeturas sobre las capacidades de alcance reales de la máquina.
Por ejemplo, un programador seleccionará las herramientas necesarias y producirá un programa de pieza. Luego se carga el programa en la máquina. ¿Pero qué pasa si se especificó una herramienta de 4.000” de diámetro en el programa, cuando en realidad la herramienta en la máquina mide 3.999” de diámetro? Sí, el programa produciría la pieza, pero sería una pieza mucho más precisa si el programa CAM supiera exactamente cuál es el tamaño de la herramienta. Ahora, en lugar de trabajar en un mundo teórico, la interfaz entre los sistemas CAM y los controles de las máquinas permite a los talleres trabajar en un mundo real con datos reales.
Todo esto elimina enormes cantidades de conjeturas a la hora de programar una máquina herramienta. Pero lo más importante es que brinda a los talleres la confianza para presionar el botón de inicio del ciclo, saber que un programa se ejecutará exactamente como lo hizo en la simulación y producirá una buena pieza la primera vez. Esto es especialmente beneficioso cuando se procesan piezas complejas de cinco ejes, como las comunes en el sector médico, o en cualquier momento en que los operadores no pueden ver el interior de la máquina para observar el funcionamiento de una pieza.